2.4610 是低碳高钼型镍基合金，专为消除晶间腐蚀设计：镍为基体提供稳定性，铬 14.5%-17.5% 构建基础钝化膜，钼 14.00%-17.00% 是抗蚀核心元素，大幅提升还原环境耐蚀性；钛≤0.7% 与碳结合形成 TiC，彻底消除晶界碳化物析出风险；碳≤0.009%、硅≤0.05% 的极致控制，使合金在 650-1040℃仍保持组织稳定。

关键性能聚焦晶间腐蚀防控：在 650℃敏化处理后，ASTM G28 晶间腐蚀测试无增重；40℃、20% 硫酸溶液中，年腐蚀速率≤0.02mm；对含氯离子的有机酸介质，缝隙腐蚀临界温度≥50℃，远高于常规合金的 30℃。钛稳定化机制是其技术核心：钛优先与碳结合，避免铬碳化物在晶界析出，即使焊接热影响区也不会出现贫铬层，从根本上解决了传统合金的焊接腐蚀难题。

工业应用覆盖苛刻焊接场景：某制药厂用 2.4610 制作无菌反应釜（直径 2m，壁厚 8mm），整体焊接成形后无需热处理，在含乙酸与氯离子的灭菌环境中使用 3 年，焊缝处无腐蚀痕迹；某化工企业将其用于盐酸输送管道，在 1.6MPa 压力下运行 2 年，内壁光滑无结垢，输送效率保持初始值的 98%。该合金特别适合需要大量焊接的复杂设备，彻底消除了焊后热处理的工艺难题。

加工工艺突出热稳定性控制：熔炼采用高纯原料，确保钼成分偏差≤0.1%；热加工温度 1150-1200℃，采用 “高温慢锻” 工艺（变形速率≤3mm/s）；固溶处理 1100℃×2 小时水冷，最大限度溶解析出相；焊接可采用钨极氩弧焊或熔化极气体保护焊，热输入控制在 15-20kJ/cm，焊后无需热处理即可投入使用。检测显示，其焊接接头强度达母材的 90% 以上，耐蚀性无衰减。