2.4669 作為高合金化鎳基耐蝕材料，以鉬鉻平衡設計在強還原性介質中展現卓越性能，等效于 Hastelloy C-276 的改良型號，尤其適用于化工、冶金領域的極端腐蝕場景。其成分體系圍繞 “全介質耐蝕” 精準構建：鎳≥62% 為基體，提供優異的熱力學穩定性，降低氫脆敏感性；鉻 19%-21% 構建基礎氧化防護，在氧化性介質中形成致密 Cr?O?膜；鉬 15%-17% 是抗還原腐蝕的核心，在鹽酸、硫酸等介質中生成 MoO?保護膜；鎢 2%-3% 細化晶粒至 8-10 級，提升抗點蝕能力，使點蝕電位較無鎢合金提升 0.15V；鐵≤5% 優化熱加工性能，降低合金成本；碳嚴格控制在≤0.02%，徹底消除晶界碳化物析出導致的晶間腐蝕風險，最終形成全方位的腐蝕防護屏障。

耐蝕性能覆蓋多種極端工況：在 10% 沸騰鹽酸中，腐蝕速率僅 0.03mm / 年，遠低于 316L 不銹鋼的 1.2mm / 年和哈氏 C-22 合金的 0.05mm / 年；80℃、20% 磷酸與 5% 氫氟酸的混合液中，浸泡 1000 小時后無點蝕或縫隙腐蝕，點蝕電位達 + 0.32V（SCE），而氫氟酸作為強腐蝕性介質，5% 濃度僅需 3 分鐘就能穿透普通碳鋼的表面保護膜；在含 5% 硫氫化鈉的堿性溶液（pH12）中，應力腐蝕開裂門檻值≥240MPa，經 1000 小時應力浸泡后無裂紋萌生。鉬鉻協同機制是耐蝕核心：通過 X 射線光電子能譜（XPS）分析可知，在氧化性環境中，鉻優先形成 Cr?O?膜（厚度 0.8-1.2μm）；在還原性環境中，鉬快速擴散至表面生成 MoO?膜，兩種氧化物在界面處形成穩定的 Cr?MoO?尖晶石結構，使合金在 pH1-13 的寬范圍介質中保持穩定。力學性能同樣均衡，室溫抗拉強度≥690MPa，屈服強度≥310MPa，延伸率≥30%，斷面收縮率≥40%，可滿足承壓設備的強度要求。

工業應用集中在高腐蝕風險場景：某煤化工企業的合成氣冷卻器（直徑 800mm，換熱面積 500㎡），采用該合金制作換熱管（Φ25×2mm），在 220℃、3MPa 的含 H?S（體積分數 2%）、CO（體積分數 15%）合成氣中，3 年運行后腐蝕減薄量僅 0.05mm，遠低于設計允許的 0.2mm，且換熱效率保持初始值的 95% 以上；濕法冶金行業的銅浸出槽（長 10m× 寬 5m× 高 3m），槽體采用 6mm 厚的 2.4669 板材焊接而成，在 90℃、含 5% 硫酸鐵的浸出液中，使用壽命是哈氏 C-276 的 1.5 倍，檢修周期從 8 個月延長至 14 個月，每年減少停機損失 200 萬元；制藥行業的氫化反應釜（容積 500L），釜體與攪拌軸均采用該合金，在 150℃、8MPa 高壓氫氣環境中，經 500 次反應循環后，無氫脆現象，且內壁無結垢，產品純度始終保持 99.99%。加工工藝需嚴控碳污染與氧化：熱加工溫度范圍 1150-1000℃，升溫速率 8℃/min，保溫 1.5 小時后進行鍛造，采用 “高溫快鍛” 工藝，變形速率≥5mm/s，每火次變形量 25%，避免高溫停留時間過長導致氧化；焊接選用 ERNiCrMo-10 焊絲，焊絲需經 250℃×2 小時脫氫處理，焊接過程中全程通 99.99% 高純氬氣保護（背面保護氣流量 10-15L/min），熱輸入控制在 15-20kJ/cm，焊后經 1100℃×1 小時固溶處理（水冷速率≥30℃/s），確保焊縫區耐蝕性與母材偏差≤5%，且通過 ASTM G48 方法 A 的點蝕測試（6% FeCl?溶液，50℃，24 小時）無點蝕。